由華中科技大學(xué)張海鷗教授主導(dǎo)研發(fā)的“鑄鍛銑一體化”金屬3D打印技術(shù)，成功制造出了世界首批3D打印鍛件。該成果打破了3D打印行業(yè)最大的障礙，有望改變世界金屬零件制造的歷史。

　　目前的3D金屬打印技術(shù)雖實現(xiàn)了綠色鑄造，但因缺乏鍛壓技術(shù)，無法解決裂紋和變形缺陷。為解決這一世界性難題，張海鷗團隊經(jīng)過十多年攻關(guān)，獨立研制出“微鑄鍛同步復(fù)合”設(shè)備，創(chuàng)造性地將金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一，實現(xiàn)了首超西方的微型“邊鑄邊鍛技術(shù)”，大幅提高制件強度和韌性，確保了構(gòu)件的疲勞壽命和可靠性。

　　張海鷗教授介紹，運用該技術(shù)生產(chǎn)零件，其精細程度比激光3D打印提高50%。同時，零件的形狀尺寸和組織性能可控，大大縮小產(chǎn)品周期。該技術(shù)以金屬絲材為原料，材料利用率達到80%以上，而絲材料價格成本僅為目前普遍使用材料的十分之一左右。在熱源方面，因使用高效廉價的電弧，成本也只需進口激光器的十分之一。

　　據(jù)了解，“鑄鍛銑一體化”金屬3D打印技術(shù)具有廣闊的應(yīng)用前景，將帶來包括設(shè)計、材料、工藝、檢測、控制、裝備等一系列制造要素的變革，促進我國傳統(tǒng)工業(yè)轉(zhuǎn)型。

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